Жилой фургон традиционного каравана собирается из сэндвич-панелей. Их производство является одним из ответственных моментов в изготовлении жилого прицепа. Из названия понятно, что это изделие состоит из нескольких слоев. Внешним наружным слоем является пластик или алюминий, толщиной от 0,8 до 1,0 мм.3 Далее следует слой утеплителя, который бывает двух видов: EPS и XPS4. Простые панели производятся с наполнителем EPS, который имеет свойство впитывать воду, как дерево. В панелях более высокого качества используется водоотталкивающий наполнитель XPS.5 Более старые жилые прицепы строились из сэндвич-панелей с наполнителем из пенопласта. Листовой пенопласт имеет низкую себестоимость, небольшой вес, простоту обработки и хорошую теплоизоляцию. Все это делает применение этого материала весьма привлекательным. Но у пенопласта есть один большой недостаток – это высокая горючесть. Далее, после утеплителя, с внутренней стороны клеится фанера, у которой наружный слой отделан декоративным пластиком.

Рисунок 3.1. Сэндвич-панель в разрезе. Слева – сопряжение пола и стены. Справа – боковых стен. 1 – Наружное алюминиевое покрытие или рулонный пластик; 2 – утеплитель, 3 – внутреннее покрытие; 4 – Нижний алюминиевый кант для защиты от брызг; 5 – соединительный деревянный шкант; 6 – декоративное половое покрытие; 7 – фанера пола; 8 – ламинированная фанера; 9 – деревянная закладная сэндвич – панели; 10 – полиуретановый уголок; 11 – декоративная пластиковая панель.

Производство панелей для стен начинается с раскладки на рабочем столе наружного защитного материала. Как говорилось ранее – это может быть пластик или листовой алюминий, который наиболее часто используется для наружного покрытия сэндвич-панели. Листовой алюминий, используемый при изготовлении стен, бывает трех видов: гладкий, теснённый и рифленый. Тисненая пупырчатая поверхность придает металлу большую жесткость. В результате, при достаточно небольшой толщине материала (около 0,6 миллиметра) панель имеет меньший вес, чем такая же, изготовленная с применением листового алюминия. Но у такой тисненой сэндвич-панели есть существенный недостаток: она чувствительна к вмятинам и трудно поддается ремонту.

Караван со стенами из гладкого алюминия часто стоит немного дороже, чем такой же, построенный из сэндвич-панелей с теснённым алюминием. Чтобы предотвратить гофрирование алюминиевого гладкого листа, его толщина составляет уже около 0,8 мм. В результате фургон, изготовленный из гладкого листового металла с длиной кузова 6 метров, примерно на 20 килограммов тяжелее, чем такой же жилой прицеп из теснённого металла. Стены такого каравана также чувствительны к внешним механическим воздействиям, но отремонтировать его легче. Для этого применяются те же самые материалы, что и при ремонте кузова автомобиля.

Рисунок 3.2. Слева – сэндвич-панель, изготовленная с применением тисненого алюминия. Справа – прицеп из гладкого алюминия.

Рифленый алюминий применялся в 50-х годах прошлого века. Например, компания «Westphalia» изготавливала жилой прицеп с такими бортами. Но на сегодняшний день увидеть такой трейлер достаточно сложно.

При изготовлении сэндвич-панелей может применяться армированный стекловолокном пластик (GRP). Стекловолокно и смола образуют наружный защитный слой изделия толщиной от 1,0 до 2,0 мм. В процессе эксплуатации он выдерживает легкие и средние удары без повреждений, что придает ему атрибуты ударопрочного материала. Стекловолокно можно проломить только с применением значительной силы. Чаще всего его применяют для крышных сэндвич-панелей, защитных передних кожухов караванов. Но такая панель будет еще тяжелее, чем аналогичные из алюминия.

Производство сэндвич-панелей начинается с расстеленного наружного пластика или алюминия, на который наносится клей и укладывается каркас будущей стены. Надо сказать, что деревянный каркас уже предварительно собран и склеен. В нем предусмотрены ребра жесткости, закладные под окна, двери и технические лючки. В пустоты, между ними укладывается утеплитель. Завершает операцию по изготовлению сэндвич-панели наклейка внутренней декоративной обшивки. После этого вся конструкция отправляется под пресс. Когда панель высыхает в ней вырезаются отверстия под окна, двери, технические лючки. После этого готовую продукцию складируют и хранят в вертикальном положении

Рисунок 3.2. Слева – деревянные закладные. Справа – готовая сэндвич-панель с вырезанными техническими отверстиями.

В отличии от стен, сэндвич для пола производится немного по другой технологии. Прочность достигается с использованием усиленных деревянных лаг по всему периметру, обработанных с наружной стороны. Вся панель склеивается при помощи специального клея. Огромное преимущество такой технологии – это то, что пол легкий и теплый. Недостаток – при серьёзном нарушении целостности покрытия пола происходит расслоение внутреннего слоя фанеры.

Следует сказать, что современные производители собирают жилые прицепы уже из готовых сэндвич панелей, которые поставляются с других предприятий, специализирующихся на их изготовлении. Так же, на сборочный завод, поступают и другие комплектующие от сторонних производителей. Это могут быть окна, двери, люки, оптика, кухонное и сантехническое оборудование, системы отопления и прочее. Так же на производство караванов поступают отдельно лонжероны шасси, комплекты тормозов – наката, колеса и.т.д.

Жилой прицеп строится как-бы «наоборот»: сначала ставится мебель и все внутреннее оборудование, а потом монтируются стены и крыша. Но все начинается с шасси будущего каравана: монтируется лонжеронная рама, к которой крепятся оси – как одно, так и двуосные. Все зависит от производимой модели каравана. Далее крепится, колеса, устанавливается дышло с головкой для тормоза – накатом и монтируется сама система тормозов. Затем на готовое, собранное шасси, устанавливается несущий пол будущего жилого прицепа и устанавливаются спереди и сзади опорные ножки. При необходимости прокладываются электрожгуты от дышла, до ввода в колодку жилой зоны. После этого прицеп переворачивают и производится разметка мест, где будет установлено внутреннее оборудование. Раскладываются основные жгуты электропроводки, монтируется водопровод, баки и бойлер для воды, и все необходимые коммуникации. Производятся необходимые дополнительные подготовительные работы для последующего монтажа мебели и стен.

Рисунок 3.3. Этапы производства. Слева – установленное одноосное шасси. Справа –перевернутый прицеп и разметка оборудования.

Тем временем в другой части завода-изготовителя собираются и проверяются на готовность к установке столярные изделия каравана. Это: кухонное оборудование, шкафы для одежды, спальные места, различная мебель и.т.д. Вся мебель производится из облегченной фанеры, толщиной 12 – 15 мм. Если обратить внимание на фурнитуру (петли, замки и пр.), то они отличаются от бытовых таких же изделий. В караваностроении применяются специальные комплектующие именно для облегченной фанеры.6 Готовые мебельные блоки перемещают на линию сборки жилых прицепов. Пока не установлены стены, монтируется внутреннее оборудование: душевая кабина, туалет, холодильник, кухонная мойка, спальные места и прочее. Имейте ввиду, что мебель жилого прицепа, выполняет функцию несущего, скрепляющего элемента всего каравана. Далее продолжается прокладка электрических кабелей, воздухопроводов системы отопления и газовых коммуникаций. Устанавливаются дополнительные вертикальные и горизонтальные перегородки.